目前常見的油分離器有以下幾種：洗滌式、離心式、過濾式、及填料式等四種結構型式，下面分述它們的結構及工作原理。

 

 

　　洗滌式油分離器適用于氨系統，它的主體是鋼板卷焊而成的圓筒，兩端焊有鋼板壓制的筒蓋和筒底。進汽管由筒蓋中心處伸入至筒下部的氨液之內。進氣管的下端焊有底板，管端四周開有出氣孔，以免高壓蒸氣直接沖擊筒底，使已沉淀的潤滑油攪動浮起。筒內進氣管的中部(位于液面之上)管壁上還開有平衡孔，其作用是當壓縮機停車時平衡排氣管路、油分離器、冷凝器三者之間的壓力，特別是在壓縮機發生事故時，可以防止因冷凝器的高壓將油分離器中的氨液壓回壓縮機，造成更大事故。在進氣管的外側上部還裝有多孔傘形擋板，作分離液滴之用。筒體下部側面設有放油管接頭，與集油器相連。傘形擋板之上的筒體側面設有出氣管接頭，并使出汽管伸入筒內有一定的長度，且引出口是朝上開的，其目的是使氨汽在排出分離器以前再折流一次，有助于提高分離效果。

 

　　洗滌式油分離器在工作時主要是利用混合氣體在氨液中被洗滌和冷卻來分離油，同時還利用降低氣流速度與改變氣流運動方向，油滴自然沉降的分離作用。其中洗滌和冷卻作用對洗滌式油分離器的分油效率影響最大，因此筒體內必須保持一定高度的氨液。洗滌式油分離器中的氨液一般是由冷凝器供給，為了保證油分離器內有足夠高度的氨液，它的進液管應比冷凝器出液口位置低240～250mm，另外它一般裝在機房外，緊靠冷凝器的地方，這樣可以多臺壓縮機共同用一個油分離器。

 

 

　　填料式油分離器在鋼板卷焊而成的筒體內裝設填料層，填料層上下用二塊多孔鋼板固定。填料可以是陶瓷杯，金屬切屑或金屬絲網，以金屬絲網效果最佳。當帶油的制冷劑蒸氣進入筒體內降低流速后，先通過填料吸附油霧，沿傘形板擴展方向順筒壁而下，然后改變流向從中心管返回頂腔排出。分離出的油沉積在它的底部，再經過浮球閥或手動閥排回壓縮機曲軸箱。

 

　　這種油分離器的分油是依靠降低流速、填料吸附及改變氣流方向來實現的，其中以填料層的吸附作用為主。與洗滌式油分離器相比，填料式油分離器的分油效率較高，可達95％(洗滌式為80～85％)，安裝位置較緊湊且對安裝位置及安裝高度沒有嚴格的要求，可以多臺壓縮機共同用一臺油分離器，故填料式油分離器現已廣泛用于氨制冷系統中。但填料式油分離器對氣流的阻力較大，要求筒內制冷劑蒸氣的流速不大于0.5m/s。此外填料式油分離器的金屬絲網一般采用不銹鋼絲網，價格較貴。

 

 

　　離心式油分離器的油分離效果較好，適用于大型制冷系統，其結構如圖3所示。壓縮機的排氣經油分離器進氣管沿切線方向進入筒內，隨即沿螺旋導向葉片高速旋轉并自上而下流動。借離心力的作用將排氣中密度較大的油滴拋在筒壁上分離出來，沿壁流下，沉積在筒底部。蒸氣經筒體中心的出氣管內多孔板引出。筒側裝有浮球閥，當油面上升到上限位時，潤滑油通過浮球閥打開閥芯，自動向壓縮機曲軸箱或集油器排油。有的在油分離器外部還設有冷卻水套，使混合汽體在其中又受到冷卻水的冷卻并通過降低流速和改變流向的作用，進一步得到分離。

 

 

　　過濾式油分離器用于氟利昂制冷系統，常稱為氟利昂油分離器。當壓縮機排出的高壓制冷劑氣體進入分離器后，由于過流截面較大，氣體流速突然降低并改變方向，加上進氣時幾層金屬絲網的過濾作用，即將混入氣體制冷劑中的潤滑油分離出來，并下滴落聚集在容器底部。當聚集的潤滑油量達一定高度后，則通過自動回油閥，回到壓縮機曲軸箱。在正常運行時，由于浮球閥的斷續工作，使得回油管時冷時熱，回油時管子熱，不回油時管子就冷。如果回油管一直冷或一直熱，這說明浮球閥已經失靈，必須進行檢修，檢修時可使用手動回油閥進行回油。這種油分離器結構簡單，制造方便，應用普遍，但分油效果不及填料式。